尺寸合格不等于能交付，颗粒度超标整批退货，而且问题往往在客户洁净间才发现。0.5μm的颗粒肉眼看不见，超声波清洗在盲孔深处也振不动。两道清洗接力、激光检测量化、标准提前对齐，洁净度不是最后洗出来的，是全链条管出来的。

PEEK上连续钻一千多个微孔，第一个孔能打准不稀奇，第一千个孔还能不能准才是真问题。热累积让材料膨胀，刀具磨损让孔径漂移，黏性切屑排不出去，三个变量随时间一起恶化。用分段节奏把“时间”这个变量管住，千孔之后一样在公差内。

零件精度全合格，颗粒度检测就是不过。追溯到最后，问题在一把刀上。刀具带磁性，加工时吸附的切屑被压进零件表面，普通清洗根本洗不掉。洁净控制必须前置到刀具入库那一刻。

壁厚不到1mm，刀一碰就颤，颤完表面全是振纹，停下来尺寸已经跑了。薄壁加工的本质矛盾就一句：壁越薄刚性越差，要加工它又必须施加切削力。辅助支撑和参数匹配，能把这对矛盾拆开。

交叉孔的毛刺藏在阀体内部几毫米深处，肉眼看不见，倒角刀够不着，手工锉刀伸进去纯靠手感。去毛刺的动作必须放在产生毛刺的同一道工序里。一旦留到后面，它就变成了一个独立麻烦。

PP上攻M3以下螺纹，通止规过了，螺丝一拧就滑牙。刚切出来的牙型，丝锥退出后就被材料回弹填掉一块。软材料螺纹加工，丝锥选型、底孔匹配、转速控制，每一步都不能套金属经验。

半米长的零件，平面度要求5μm。这不是精度问题，是物理学问题。装夹力稍大，松开就弹回去；力不够，刀具一碰就颤。精度不是靠最后一刀切出来的，是从装夹到检测全链条“不丢”的结果。

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